Reklama
Reklama
Gemba i Monozukuri, czyli jak opanować sztukę optymalizacji PDF Drukuj Email
Źródło: Paweł Tymcio (Kierownik Projektu Crusar)   
10/07/2018 13:38
asr logo2Jak długo Twoja firma funkcjonuje na rynku? A kiedy ostatni raz znalazłeś czas, żeby zweryfikować procesy w niej zachodzące i ocenić ich efektywność? No właśnie.

Ilość obowiązków, tempo pracy i napięte terminy realizacji sprawiają, że często brakuje czasu na spokojne spojrzenie na firmę i złapanie pełnego obrazu tego, co się dzieje. Jednak bez cyklicznej analizy efektywności funkcjonowania firmy trudno będzie Ci zrobić krok w przód, by wyprzedzić konkurencję.

Przemysł motoryzacyjny jest jednym z najdynamiczniej rozwijających się sektorów gospodarki. Bardzo często musi się jednak mierzyć z licznymi wyzwaniami, takimi jak:

1. konieczność magazynowania nadwyżek surowców stosowanych do produkcji,
2. bardzo krótkie terminy dostaw,
3. konieczność realizacji zamówień w modelu just in time,
4. niezoptymalizowane procesy produkcyjne, które powodują stratę czasu i surowca, itd.

O ile na wymagania klientów nie mamy zbyt dużego wpływu, o tyle na to, co dzieje się pod naszym dachem już tak. Dlatego, jeżeli chcemy nadążyć za nieustannie zmieniającym się rynkiem, musimy jak najszybciej sprawdzić, jak obecnie przebiegają wszystkie procesy w naszym przedsiębiorstwie, ocenić które z nich da się zoptymalizować, by osiągać lepsze efekty i z miejsca przejść do działania.

Jak podejść do weryfikacji kluczowych procesów produkcyjnych?

Jedną z najskuteczniejszych metod optymalizacji procesów, która umożliwia obiektywne spojrzenie na problem i zrozumienie, co należy zrobić, by go rozwiązać jest metoda DMAIC, która zaleca postępować według następujących kroków:

1. Define
2. Measure
3. Analyze
4. Improve
5. Control

W Crusar, optymalizując procesy produkcyjne naszych klientów z branży motoryzacyjnej, zaczynamy od szczegółowego opisania projektu i zdefiniowania celu (1), jaki chcemy osiągnąć dzięki zmianom. Następnie projektujemy system pomiarowy i zbieramy niezbędne dane (2). W kolejnym kroku dokonujemy ich analizy i wskazujemy kluczowe przyczyny badanego problemu (3) - to w tej fazie określa się aktualną wydolność procesu i doprecyzowuje cel(e). Dopiero wtedy możemy przejść do wdrażania konkretnych rozwiązań i eliminowania błędów (4). Ostatni etap to wprowadzenie narzędzi kontrolujących naszą zmienną w celu stwierdzenia czy i w jakim stopniu nastąpiła poprawa (5).

Chcesz przeczytać cały artykuł? Czytaj w AutomotiveSuppliers.pl review Nr 2/2018